Semplice, standard !
Semplice, standard !
In ogni attività
lavorativa si vuole che i propri
collaboratori utilizzino i metodi migliori per ottenere risultati eccellenti.
Si tratta di un approccio di buon senso, per fare le cose bene, la prima volta ,
con profitto. Tuttavia, non sempre all’interno di un organizzazione si ricerca la costante implementazione di
queste “pratiche migliori” (best
practise). Succede inoltre che una variabilità elevata del processo alteri le
condizioni "al contorno" e ciò
porta ad incongruenze con risultati non costanti e probabilmente non in target.
Il “lavoro standard” o istruzioni di lavoro1 è il metodo per
definire (scrivere e visualizzare) queste “buone pratiche” e garantire di
conseguenza che ogni dipendente, che le segua, possa offrire valore aggiunto ai
propri clienti. Lo sviluppo dello standard di lavoro è uno dei più difficili problemi di lean
production; tuttavia, se sviluppato in modo efficiente, dovrebbe permettere
praticamente a chiunque di eseguire il lavoro senza alcuna variazione
nell'output desiderato. Tre componenti sono necessari per creare lo standard di
lavoro: 1) takt time, 2) ciclo provvisorio o diagramma di flusso delle attività
, 3) tempo ciclo (a quanto vendiamo o vorremmo vendere il prodotto-servizio?).
Ci sono diverse tappe
per l'implementazione di un processo di lavoro standard:
- Definire l’area, il processo sotto esame, definire
quindi un perimetro che aiuti a delimitare spazi ed attività allo scopo di
ridurre l’influenza di altri processi.
- Costruire il team con cui definire la pratica
migliore.
- Osservare , identificare e definire le migliori pratiche, che
forniscano un risultato di qualità, in modo coerente (ripetibile e
cadenzato).
- Documentare
le attività per l'esecuzione della pratica migliore, e renderle
visive utilizzando combinazione di immagini e testo.
- Validarle con il team e con il management.
- Esporle su
ogni stazione di lavoro in cui viene eseguito il processo.
- Addestrare i
dipendenti a fare i compiti definiti nel documento di lavoro standard.
- Monitorare costantemente i risultati
- Far annotare nelle settimane successive i
miglioramenti allo standard per ridurre il Muda.
Ma come funziona lo standard
per migliorare i risultati operativi? Il
lavoro standard ha una diretta influenza sul modo in cui un dipendente svolge
il suo lavoro. Esso migliorerà gli
indicatori di qualità, costi e consegna che le organizzazioni più snelle
utilizzano per tenere traccia e tendenza del loro miglioramento. Tutti coloro
che lavorano nell’area sapranno di avere la stessa capacità di generare gli
stessi risultati, purché seguano la stessa “best practice” (pratica migliore).
Lo standard di lavoro è una definizione dettagliata del metodo più efficiente per
produrre un prodotto (o effettuare un servizio) con un flusso equilibrato per raggiungere un tasso di “output”
desiderato. Per definirlo (passi 3 e 4)
si suddivide il lavoro in elementi, che
sono in sequenza, organizzati ed eseguiti ripetutamente. Ogni passo del
processo deve essere definito e deve essere eseguita più volte allo stesso
modo. Eventuali variazioni del processo porteranno ad un aumento del tempo di
ciclo ed ad un probabile incremento di
cause di problemi qualità.
Il Ciclo di Lavoro descrive in
genere un processo come dovrebbe essere eseguito sempre. Fornisce
una linea guida di base da cui può essere sviluppato un approccio migliore,
rendendo possibili sia metodi di miglioramento continuo che lo sviluppo
dell'apprendimento (OJT on-job-training). Come si evince dalla
descrizione sin qui sviluppata un capitolo da risolvere per evitarlo è la
variabilità del processo; su un
processo variabile è difficile. operare, eliminiamo quindi per prima questa
fonte di disturbo. La variabilità del processo potrebbe dipendere da:
a)
problemi di industrializzazione del prodotto,
b)
Tasso di scarto non costate e/o elevato
superiore a una soglia fisiologica (maggiore di x%) che altera quindi
significativamente il ritmo produttivo
c)
Setup difficoltoso , non documentato (non
standard)
d)
Scarsa formazione e/o lavoro non ritmico
e)
Piani di produzioni deboli o inesistenti con
imprevedibili cambi
Di regola i punti (a)-(b)-(c)
sono trattati nel Pilastro WCM che si
chiama EEM (Early Equipment Management – Progettazione-gestione anticipata delle installazioni) altri sistemi
di organizzazione snella ha il proprio pilastro che si occupa di tali
argomenti.
Prima di procedere alla
definizione di un nuovo standard occorre però essere sicuri di sapere il motivo
per cui non si dispone di lavoro standardizzati nel processo in esame (o area). Non è sempre una questione di
necessità o di "saper fare". La causa per l'assenza di procedure
operative può essere radicato nella cultura i un azienda , reparto , area,
ufficio.
Gli standard possono essere
assenti perché parte della leadership dell'azienda sceglie di rinviare alle
preferenze individuali o alla discrezionalità
sul raggiungimento di un obiettivo comune; questo argomento è stato
trattato nel precedente articolo (3 regole per le regole). Essere Quantitativi
e non Qualitativi. I dati parlano, i risultati parlano.
Non abbiamo bisogno della
perfezione come punto di inizio. Una volta stabilita la norma, diventa
la "migliore prassi corrente" e si applica il Kaizen per migliorare continuamente.
Desideriamo uno standard iniziale che sia la versione migliore del processo di
lavoro, ma, in sostanza, è solo una base di partenza. Gli standard , in un
contesto di miglioramento continuo, sono sempre "migliori pratiche
correnti" e non "per sempre” .
Con il nuovo standard, è necessario definire degli indicatori di
performance (pezzi/h, Pezzi/turno, etc). In questo modo, tutti partecipano a
vedere come lo standard è in funzione ed evolve. Ognuno di noi ha la
possibilità di scoprire nuove opportunità di
miglioramento.
La maggior parte metriche di
base per la misura dello standard sono:
•
Takt Time,
•
Tempo ciclo,
•
percentuale di valore aggiunto su non valore
aggiunto,
•
Throughput (unità di produzione per unità di
tempo),
•
Costo unitario,
•
tasso di difetto o di conformità, rilavorazione,
•
uptime o
tempo di macchina lavora (se sono coinvolte le macchine),
•
Tempo di cambio ,
•
Efficienza, etc.
In estrema sintesi: come deve
essere uno standard documentato ? Semplice-step per step, Intuitivo-Visual,
Ripetibile (da più persone, su diversi turni, …) . Sai cosa devi fare , sei
autonomo, sai quanto produrre, sai la cadenza che devi tenere Sai se produci un
pezzo buono. Sai cosa fare se si produce un pezzo di scarto. Semplice !
Standard !
Nota 1: standard di lavoro
possono essere: Istruzioni di lavoro, procedure SOP, Un punto una lezione (OPL)
etc.
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