Industria 4.0 trick or treat

Cogliere l'opportunità di avere un vantaggio 

strategico senza ingegnerizzare lo spreco …

C’è un’immagine che mi attira e che mi fa paura allo stesso tempo. E’ come se un Deux ex machina ci avesse donato una serie di strumenti e conoscenze per farci evolvere nel più breve tempo possibile ad uno stato migliore ma il cammino davanti a noi  risultasse  nebuloso e con molti  pericoli nel cyber spazio. Stoooooop dreaming, piedi per terra e think positive, anzi … lean thinking and be positive.

 

So cosa fare!

Schiaccio il tasto

rosso!

Un momento , ancora un po’ di thrilling , c’è mina da disinnescare! Nella descrizione di indus 4.0 si parla di 4° rivoluzione quindi di un possibile cambio repentino di scenari  con  conseguenze non prevedibili a priori e potenzialmente  cruento; dove possono intervenire forze che ricercano il guadagno a scapito del malcapitato imprenditore, offrendo soluzioni (le loro) le più varie. 

Questi “freeware” attirano la nostra curiosità come una nuova release del sistema operativo del ns smartphone, o come un’imperdibile app . Ma se abbiamo qualche minuto , ora o giorno per riflettere  facciamolo! Analizziamo questo nuovo eccitante contratto prima di firmarlo e come un abbonamento a Sky vediamo quale “pacchetto” ci serve realmente, prima di ritrovarci con un’enorme infrastruttura hitech   che se non condivisa e compresa potrebbe  snaturare, appesantire  il lavoro dei ns collaboratori  . 

Vediamo, capiamo, condividiamo e potremo quindi utilizzare questo  strumento eccezionale  in modo proficuo e consapevole. E soprattutto vorrei parlare  di evoluzione e non rivoluzione per gestire , prevedere le conseguenze e non farsi trascinare. 

E siccome informarsi e conoscere è l’inizio di tutto,  partirei da questo schema comunemente riconosciuto come ventaglio di strumenti ed applicazioni per migrare su indus 4.0. Citando FCA queste sono propriamente definite come Tecnologie Abilitanti, strumenti che rendono possibile nuove attività o anche le stesse di prima ma meglio organizzate , è proprio nel giusto mix di queste tecnologie che c’è il “salto” strategico contenuto in Industria 4.0. 

Lo schema  ci indica una suddivisione in 9 punti dei vari tools  o campi di intervento.  

Punto 1. Robot collaborativi.

Rapidamente programmabili e trasportabili (meno postazioni fisse e protette da barriere ). Tutti i saloni e diversi stand ci propongono piccoli robot assimilabili al braccio umano che possono eseguire molto bene operazioni di “prendi orienta e posiziona”. Integrati con sistemi visivi avanzati possono prendere gli oggetti nelle posizioni più varie (sempre all’interno di un perimetro). 

Possono avvicinarsi ad altri operatori (colleghi umani) senza urtarli percependo la loro prossimità. E’ indubbio che possono sostituire l’operatore umano in tutti i compiti molto ripetitivi. Il processo in cui si impiegano deve essere robusto ed i componenti manipolati privi di difetti estetici  che contemplano un  controllo tattile o visivo estetico. 

Costo ? Si parte da 25k€  programmazione ed adattamento dei tools a parte. Tenendo in conto che un operaio costa 35k€ iniziamo a pensare ! il robot si fa 3 turni + …. Un buon programmatore ne può gestire diversi. 

A questo punto la domanda è solo : quando avremo un processo stabile ? non certo se conviene sostituire l’operatore. Chi fa lean production conosce bene i benefici che ha  un operatore umano nel trovare tutti i componenti in golden zone per concentrarsi solo sull’assemblaggio o sul controllo, selezione . 

Key point: processo stabile e componenti in golden zone e standard box.

Altri esempi di robot sono gli AGV nelle loro nuove “manifestazioni” Eccone un esempio

https://www.youtube.com/watch?v=KKymi_LUnGk

https://www.youtube.com/watch?v=95FvAE2jb2s

  

Punto 2 stampanti in 3D. 

Non descrivo i benefici e le specifiche ma cerco di descrivere un punto di vista di riduzione sprechi (Muda)

Parto dal peggiore Sovrapproduzione: Qui il lotto minimo è 1 e se non cambia il materiale ogni pezzo può essere differente. Per commesse piccole con molte variabili o personalizzazioni sarà la soluzione . Se non  vi sono lotti non vi è stock inutile (overstock) produciamo sono ciò che serve o meglio ciò che è già venduto!

Trasporti ridotti al minimo necessario. Attesa pari a zero o meglio solo il tempo di produzione. Sovra processo? Zero , tempi set up ridotti, cambi tipo anche (potenzialmente zero solo il carico del nuovo programma) Non qualità ridotta ai minimi termini in quando il processo è stabile e la finitura dell’oggetto e semplice.

Sorvoliamo sui vantaggi in  termini di tempo e logistica . Quanto costa un ricambio che viene dalla Germania o dagli USA ? oppure se del 3d  ne facciamo un business che costo hanno i ricambi vs l’originale?

Associazione classica di stampa additiva 3D è la prototipazione rapida al quali aggiungerei anche la produzione delle pre-serie per validare le linee o agevolare le eventuali omologazioni.Mi piace immaginare questa tecnologia con lo stesso spirito innovativo degli anni 80 quando iniziarono a diffondersi i PC , presto ne avremo una in ogni casa.

Punto 3 Realtà aumentata.  

Qui il classico esempio è l’utilizzo di Google glasses o similari che permettono in un contesto ambientale (tramite programmazione ) di includere oggetti o meglio tag che mettono in evidenza punti specifici nello spazio. 

Il primo esempio che mi è stato proposto è come ritrovare un collo in un magazzino e l’occhiale ti aiuta tipo “caccia  al tesoro” riducendo drasticamente i temi sia di seek  (ricerca) che di training del personale. 

Impieghi nella manutenzione dei macchinari dove il tecnico individua il tag  direttamente sull’oggetto da cambiare o su cui fare la manutenzione . L’operatore che deve eseguire un gran numero di operazioni di assemblaggio può essere guidato in sequenze complesse riducendo gli errori non solo con occhiali ma anche con video (monitor). 

Di seguito potete vedere 2 esempi (Fare copia ed incolla sul browser)

https://youtu.be/O6xKk3BfM0Q

https://www.youtube.com/watch?v=L9UPWPgVlDo

Il 4° punto simulazione tra macchine interconnesse

Prevede un livello di modellizzazione dei processi e una potenza di calcolo che risulta essere vantaggioso dalle  medie aziende in su (da verificare). 

Anche se una buona simulazione o anche un semplice  DOE  (design of experiment – progettazione dell’esperimento test prova) può essere un buon inizio anche per un’azienda piccola specie per testare la sensoristica e il flusso di informazioni generato dalla macchina al fine di migliorare qualità e processo.

Per poter attivare questa tecnologia occorre studiare e modellizzare il o i processi in modo da costruire un “gemello” virtuale del processo .  L’utilizzo di questi modelli è necessario quando sarebbe troppo costoso eseguire dal vivo certe attività. Un gemello virtuale si può resuscitare in caso di disastro , il processo reale no.   

Quanto costa il modello  e che impatto avrebbe la simulazione nel mondo reale. Altra domanda da porsi è quanto è realistico il modello e come reagisce alle variazioni  ed ai comportamenti del mondo circostante (in questo caso Big Data ,  modellizzazioni non lineari  e routine di machine learning implementate su computer a base neuronale sono un connubio necessario). 

Punto chiave : costi benefici, ricordiamo che per chi stampa plastica e produce stampi un software di simulazione è fondamentale  per calcolare riempimenti , ritiri, fattibilità etc.  La costruzione in ultima analisi del gemello cibernetico del ns processo permette di svincolarci dal tempo. 

Producendo (in simulata) invecchiamenti precoci  e  analizzando i parametri caratteristici  (generati virtualmente) possiamo  con buona approssimazione prevedere  un intervento di manutenzione predittiva  e di durata del componente sottoposto a stress.

Il punto 5. L’integrazione delle informazioni su tutto il flusso del valore dl fornitore al consumatore.

Sapere è potere. Avere in tempo reale informazioni precise ed affidabili è l’inizio per potere mettere sotto controllo i nostri processi e iniziare a migliorare.  Cosa facciamo ?? Iniziamo per gradi :

• definire per macro blocchi  tutto lo stabilimento (reparti , isole produttive  etc) sino a raggiungere unità che non è economico suddividere ulteriormente è Layout definito e aggiornato. 

• ricognizione “Gemba” , in stabilimento seguendo il componente , materia prima  sino al mezzo che consegna il prodotto finito imballato. Identifichiamo sul layout ciò che vediamo

• poi,  al contrario disegnare uno schema a blocchi del flusso è  (FSA flow stream analysis) . Calcoliamo gli spazi (mq) i percorsi (m) , gli stock (quantità e tempo di giacenza), i tempi tecnici sulle postazioni operative (Tempo ciclo , s.)  , calcoliamo il tempo di attraversamento interno (Lead time interno in s.- min-.ore)

• infine una mappa del flusso del valore (VSM Value stream mapping ) dove per macro blocchi sono indicati i flussi dei materiali e delle informazioni correlate . Calcoliamo il Lead time completo verso Cliente (da ordine Cliente a consegna sulla linea del Cliente, e lead time completo interno con i flussi componenti. Evidenziamo i colli di bottiglia e  le criticità capacitive

• non svenire !

Quindi attenzione !!! Prima di iniziare ad integrare le informazioni vediamo quanto siamo snelli e fluidi nella nostra azienda o quanto siamo contorti (spesso)  e quanti  giri inutili fa il ns prodotto. Osserviamo come la commessa o piano di produzione  viene trasmesso sulle varie aree e come vengono “chiamati” i componenti, quanto stock c’è a bordo linea e  quanto tempo impieghiamo a percorrere tutti questi stream , piccoli ruscelli che portano un po’ di componenti vitali x il prodotto finale. 

Oltre a  dotarci di magici gestionali e splendidi pad per ordinare in real time componenti pensiamo bene e sperimentiamo queste analisi   (FSM e VSM). Una volta stabilito il flusso ideale con il minimo livello di muda (spreco) e definite le regole base di gestione, solo allora, l’integrazione delle informazioni con strumenti pad –wireless- visual aids, andon, etc renderà tutto ciò possibile e migliore di prima (kaizen). 

Riepilogo del punto: Layout + Flow stream mapping + value stream mapping è a cui seguiranno diversi cantieri di miglioramento per poi implementare l’integrazione delle informazioni. Per rendere più immediato e fruibile il sistema possiamo iniziare da un’area modello e implementare come best practise per  possiamo estenderlo su tutti i reparti. Notiamo inoltre che questa infrastruttura ci permette solo di scambiare in modo efficace e veloce le informazioni ma non ci dà quelle che sono le  regole base  con cui chiamare ad esempio i componenti o programmare le linee.

Base dati. Occorre inoltre definire e comprendere bene le tipologie di dati che ci serve condividere su tutto lo stream (filiera fornitore cliente interno):  

• dati qualità ( scarti, rework, difettosità, azioni correttive , piani di controllo, istruzioni di lavoro etc),   
• dati per produrre (commessa, programma di produzione , codici componenti , distinte basi , transazioni , giacenze, versamenti , etichette etc),  
• disponibilità delle attrezzature – macchina  (stampi: stato ed ubicazione, situazione macchina: fermi, cambi , guasti, rallentamenti,  etc), dati per  
• controllare il processo (parametri macchina , grandezze fisiche ed ambientali, routine e programmi).

Questo  è un semplice elenco, non esaustivo ma sufficiente per farsi un’idea e far venire l’appetito. Il flusso è chiaro e snello con  Muri-Mura-Muda (link a blog)  ridotti. Tutto chiaro ? Bene,  allora ci si può dotare di tecnologie e tools abilitanti come:

• rete wireless (sicura vedi cyber security),
• pad di comunicazione,
• smart printer,
• andon signals (semafori),
• visual aid (cartelli luci, pannelli dati real time )  .

Punto 6 Industrial internet. Comunicazione bidirezionale tra processi e prodotti.

Vale innanzi tutto la regola base espressa nel punto precedente : il mio processo è stabile e snello (privo di muda) , possiamo avanzare. In caso contrario, creiamo  dei cantieri di  miglioramento focalizzato. 

Per spiegare meglio facciamo un esempio: dobbiamo produrre un recipiente (serbatoio) a tenuta che integra diversi componenti utili al controllo del sistema; gli step base sono quindi:  produzione di un recipiente mediante stampaggio con pressa, controllo dimensionale del serbatoio e punti di aggancio, assemblaggio di componenti, prova di tenuta e imballaggio.

 

Lo schema 1 è la linea concepita “old stile”:

• ·        senza garanzie di tracciabilità prodotto,
• ·        senza dispositivi anti sbaglio,
• ·        le linee di flusso persone componenti sono evidentemente incrociate,
• ·        c’è un notevole wip (work in progress) tra le stazioni,
• ·        il tempo di attraversamento della linea non è certo o costante,
• ·        possiamo produrre diversi pezzi prima di accorgerci di uno difetto,
• ·        ci occorrono almeno 2 persone per svolgere il lavoro
• ·        l’efficienza è bassa. 

Lo schema 2 riguarda la linea concepita “indus 4_0 style” con garanzie di tracciabilità prodotto e con dispositivi anti sbaglio (poka yoke – dispositivi anti errore che non fanno passare il pezzo di scarto). 

Sono stati fatti studi di ergonomia e le innovazioni si sono ripagate entro 1 anno inoltre le postazioni di lavoro dialogano tra loro e sono in grado di generare dati coerenti con la lavorazione in corso. La creazione di un tag (bar code, QR o equivalente ) all’inizio del flusso dentro l’isola robotizzata permette di tracciare in ogni fase il pezzo. L’etichetta finale può includere dati sulla caratterizzazione del prodotto (parametri o altro) e può includere l’identificativo dell’operatore. 

I dati generati sono disponibili in rete . In questo esempio si delega alla macchina la parte di collaudo e controllo lasciando all’operatore i compiti di assemblaggio che, su scala medio piccola, non è conveniente automatizzare. 

Sono stati introdotti  accorgimenti relativi al caricamento frontale dei componenti (riduzione muri – fatica) per un picking in golden zone (presa dei componenti in zone ergonomiche). La linea è priva di flussi incrociati ed è stato fatto un saving di superficie del 25%. 

Tutto ciò è solo un flash per aprire gli occhi e comprendere come una linea concepita lean ed automatizzata a dovere possa offrire in termini di performance un vantaggio enorme rispetto alla precedente.

7 Cloud

 

 

Da Ingegnere Elettronico specializzato in informatica vi annoierei con discorsi da nerd se andassi nello specifico.  Diciamo semplicemente che è un grosso vantaggio se parte dei dati e la relativa  elaborazione non sono residenti nella nostra azienda ma in rete, internet nel Cloud. Il dato è accessibile  sempre, in qualunque luogo (basta una connessione ed un’autenticazione).

Formalmente in fabbrica o ufficio possono esserci solo sensori e macchine semplici (IOT – Internet Of Things) e poi tutti i dati sono “spediti” in rete, elaborati su piattaforme esterne di  cui paghiamo solo l’elaborazione. 

Successivamente  i risultati li possiamo vediamo ovunque : in fabbrica, in ufficio o altrove (si spera non a casa…)  con applicativi web o con un semplice browser. I dati raccolti,  grazie all’applicazione dei 2 punti precedenti (5 e 6), come un flusso continuo sono (tramite wireless) convogliati dalla rete interna (intranet) verso l’esterno e memorizzati in file residenti sul Cloud. 

Fondamentale in questo caso non solo l’infrastruttura di rete interna all’azienda-ufficio ma soprattutto un collegamento ad internet molto capace diversi Mbps sia in Upload che in Download (>10 Mbps) . Un  buon salto potrebbe essere  avere direttamente la fibra ottica in azienda. Finiti i problemi base (scambio dati) , inizieremo ad avere voglia di scambiare  immagini e flussi video . 

Alcuni esempi: far vedere al fornitore il nostro magazzino (non solo dati ma anche video con prodotti  webcam), pilotare da remoto droni che visualizzino zone e inventariare in remoto magazzini lontani.

Se a casa abbiamo una schiera di cam che ci aiutano nel controllo della casa perché non possiamo pensare ai controlli dei processi in  remoto. (attenzione alla privacy!! Ho detto controllo dei processi , non siamo al Grande fratello e non ci chiamiamo Orwell ). Ricordo sino allo sfinimento che lo scopo non è solo  il controllo del processo ma il suo miglioramento (misurare per migliorare).  Ripeto un punto che ritengo importante : in  azienda avremo molti elementi (processi) che generano flussi continui di dati che andremo a memorizzare e trattare con big data o analystic tools; infine visualizzeremo sempre in rete il cruscotto che riterremo più idoneo al nostro controllo:

Pannello delle macchine attive con codice in produzione,

Pezzi/ora, efficienza o meglio OEE, etc,

Piano di produzione del giorno-turno con piano cambi stabilito,

Piano degli arrivi o delle consegne,

Dashboard (pannello) di macchina con sensori che individuano eventuali anomalie (rallentamenti, sforzi fuori target, temperature anomale, etc) per agevolare la gestione e l’intervento predittivo di manutenzione.

 

Tutto in tempo reale e fruibile ovunque

8  cyber security .

Mega capitolo,  il più condivisibile da tutti ma sicuramente il più sottovalutato e purtroppo disatteso. 

Basta un antivirus, la password di windows e siamo a posto!

 Si, al posto giusto per essere cucinati a dovere dal più stupido dei ragazzini, dal più ignaro dei dipendenti , dal dipendente infedele , dalla ditta delle pulizie che fa “raccolta di informazioni”  e via … ore di romanzi e film.

Scherzi a parte,  ci sono molte norme che identificano al meglio l’argomento ma sono altrettanto sicuro, che non vengano prese con l’attenzione  che meritano, sia per l’impatto sulle operations sia per ampiezza di coinvolgimenti legali che comportano. La cybersecurity è un argomento molto molto ampio e ciò si riscontra anche nella rarefatta informazione data nelle norme iso 27032. 

E a proposito di norme, per parlare di sicurezza dei sistemi, è bene partire dalla iso 27001 e più praticamente dal suo “Annex A”. Ammetto che tutto appare come un sistema molto ampio, intricato e in pratica difficile da gestire. Ma se ci soffermiamo sui capitoli vedremo che, almeno i principali, non sono solo condivisibili ma vitali per ciò che la sicurezza dei nostri sistemi (informatici) deve produrre: business continuity e miglioramento. 

All’imprenditore interessa che la propria azienda sia: snella, veloce, sicura ed in sviluppo; riesca quindi a trasmettere ai propri Clienti tutto ciò non solo  a parole ma  con i fatti.  20 e più anni orsono ci affacciavamo alle iso 9000 e si faceva fatica  ad implementarle nelle piccole e medie aziende. Oggi le  iso 27000 rappresentano un nuovo traguardo a raggiungere. Riporto per completezza l’elenco dei punti cardine della norma cercando di far comprendere l’utilità di almeno un set di questi.

A.5 Information security policies

A.5.1 Management direction for information security

A.6 Organization of information security

A.6.1 Internal organization

A.6.2 Mobile devices and teleworking

A.7 Human resource security

A.7.1 Prior to employment

A.7.2 During employment

A.7.3 Termination and change of employment

A.8 Asset management

A.8.1 Responsibility for assets

A.8.2 Information classification

A.8.3 Media handling

A.9 Access control

A.9.1 Business requirements of access control

A.9.2 User access management

A.9.3 User responsibilities

A.9.4 System and application access control

A.10 Cryptography

A.10.1 Cryptographic controls

A.11 Physical and environmental security

A.11.1 Secure areas

A.11.2 Equipment

A.12 Operations security

A.12.1 Operational procedures and responsibilities

A.12.2 Protection from malware

A.12.3 Backup

A.12.4 Logging and monitoring

A.12.5 Control of operational software

A.12.6 Technical vulnerability management

A.12.7 Information systems audit considerations

A.13 Communications security

A.13.1 Network security management

A.13.2 Information transfer

A.14 System acquisition, development and maintenance

A.14.1 Security requirements of information systems

A.14.2 Security in development and support processes

A.14.3 Test data

A.15 Supplier relationships

A.15.1 Information security in supplier relationships

A.15.2 Supplier service delivery management

A.16 Information security incident management

A.16.1 Management of information security incidents and improvements

A.17 Information security aspects of business continuity management

A.17.1 Information security continuity

A.17.2 Redundancies

A.18 Compliance

A.18.1 Compliance with legal and contractual requirements

A.18.2 Information security reviews

Dalla complessità dell’elenco ci si convince che non basta un semplice IT in grado di installare qualche PC e mantenere  aggiornati i server dando le autorizzazioni necessarie ma serve un IT formato, un management formato e una direzione illuminata che percepisca il reale valore delle informazioni, che costituisce il know how dell’azienda. Ripetiamo come un mantra che know how ,business  continuity , system integration sono i nostri pilastri base ed agiamo di conseguenza. 

Da subito occorre inventario e mappa degli asset connessi o connettibili, semplificando al massimo, qualunque computer che stia in ufficio o che piloti una macchina deve essere mappato e fatto  un back up gestito da IT ma sotto responsabilità della produzione. 

Training a 360 ° per informare il massimo numero di persone e poi un set di key people che saranno i responsabili dei vari PC (assets o insiemi più complessi : reti switch router printer server). Se la dimensione dell’azienda non lo consente occorre investire tempo e danaro per una capace consulenza sulla sicurezza informatica che permetta  di attivare in tempi ragionevoli un serio programma di miglioramento.

Formazione tecnica per chi in azienda progetta le macchine o è incaricato di integrarle (l’industrializzatore) , in base alla mia esperienza. E’ qui che ho trovato il maggiore gap nella concezione di macchine da includere nel flusso produttivo. Quando mi lamentavo, prima come responsabile di produzione e poi come lean manager, che la macchina non rendeva disponibili i dati base di produzione o nella migliore delle ipotesi li dava ma occorreva andare a guardare un file in una directory del pc di bordo !! Mi chiedevo se fossi un marziano. 

Purtroppo è ns realtà Italiana, i tecnici e soprattutto i loro manager vivono ancora ad indus 2.0 avvento della corrente elettrica. Non valgono nemmeno le scuse di aver concepito la macchina con un budget ristretto in quanto basta considerare il tempo perso nella collezione dei dati ad ogni fine turno , l’incertezza degli stessi come valore e come archiviazione. 

Alzi la mano chi non ha mai fatto collezione di file di excel presi con chiavetta copiandoli dal desktop del capoturno. Eppure con investimenti oculati e ricuperabili entro 1 anno, nelle più critiche condizioni, si potrebbe andare  verso un ottica 4.0 con passi  (piccoli) ma progressivi e veloci.

Piccole frecciatine agli amici dell’IT: quanti sgabuzzini utilizziamo per stoccare server router e switch ??? Quanti Switch risiedono in stabilimento in armadi (nella migliore delle ipotesi chiusi) accessibili. Le reti  fisiche sono ridondanti ? I server sono backappati regolarmente ed hanno sistemi RAID che permettano la continuità in caso di guasto ? Basta , mi stò ritrasformando in nerd e mi scappa di chiedere se tutti i firmware sono aggiornati.

Formazione a tappeto del personale almeno per sapere che alcuni allegati sono potenzialmente pericolosi e che le chiavette sono un ottimo veicolo per malware (software dannoso – leggi virus).

Come vedete ho solo fatto alcune battute  (black humor) per innescare la voglia di migliorare i punti che  ho evidenziato. In conclusione la sicurezza a cui unisco la rapida disponibilità delle informazioni è fondamentale per fa impresa con o senza il tag 4.0. le macchine esistenti in azienda da retrofittare  e le nuove macchine da acquistare o progettare devono essere riviste e qualificate alla luce di queste  specifiche,  se all’interno non vi è know how sull’argomento è noleggio rapido di consulenza esterna che sia anche formativa per il personale del plant .

Ultima riflessione sul punto e mi scuserete  se non ricordo la fonte di questa battuta:

“Se la tua azienda non ha mai subito attacchi è perché non interessi (out of business – fuori dai giochi) o non te ne sei mai accorto”

 

9 Big data  and analytics

Non ho le competenze per descrivere  nei dettagli i “Big data” rimando il buon libro che ho recentemente letto che sia più esaustivo ed interessante. (Big data @l Lavoro di Thomas Davenport)  da cui ho estratto questa tabella 

Iniziamo a non confondere le 2 cose e a porci la domanda che cosa ci aspettiamo dall’analisi su questa mole di dati enorme. Quale analisi vogliamo per i nostri processi produttivi o di marketing. Gli scenari sono molto diversi e ogn’uno con le sue specifiche metodologie ed analisi. 

Ripeto che essendo il panorama dei Big data molto complesso e spesso “fumoso” lo rimando a maggiore mia formazione o interesse futuro. Non mi smarco invece su un semplice esercizio di Analytics che mi è capitato di sviluppare in una azienda che seguivo come lean manager. 

Con un semplice foglio di excel e tanto tempi per provare query  e  aggregazioni volevo aver ragione di una mole di dati grossa (minuscola se paragonata alla memoria del mio attuale smartphone).

  Problema: capire cosa succede in stabilimento, 

dati in ingresso:

• ·        dichiarazione di produzione x codice  (prodotti x pezzi del codice y dalle 6:00 alle 10:00)

• ·        flusso dei cartellini di versamento pezzi (k pezzi versati del codice y -  orario del versamento)

• ·        distinta base che per me voleva solo dire  Codice y = Tempo ciclo,

• ·        abbinamento codice y con macchina M ( non preciso e non aggiornato)

• ·        causali di perdita per mancata produzione ( le causali con cui ci si giustifica se non riusciamo a produrre in teoria ad efficienza 100 , in realtà prima della mia analisi numeri molto discutibili e sicuramente non analizzati da tempo)

Bene i corretti “incroci” di questi dati possono far emergere molte cose interessanti ne riporto alcune:

• ·        abbiamo scoperto che  si iniziava a produrre dai 10 ai 15 mi dopo l’inizio del turno e si finiva almeno 15 minuti prima  è d’accordo con la direzione si è impostato il passaggio di consegne ad inizio turno e i 10 minuti di 5 S alla fine  è efficienza incrementa da 3 a 5 punti e linee pulite

• ·        le causali erano usate stile bingo e quindi inutili , attribuite correttamente ci hanno indirizzato sia verso le attrezzature- macchine problematiche e verso gli operatori “meno motivati” è guadagno da 2 a 3 punti di efficienza solo perché la crisi del 2008  e seguenti (purtroppo) ci consentiva di avere più macchine a disposizione che persone e quindi se una macchina si guasta puoi lavorare sull’altra e così via , altrimenti il guadagno sarebbe stato più che doppio.

• ·        Si è rivisto il corretto abbinamento macchina codice scoprendo che su acuni abbinamenti (strano) il Tempo ciclo cambiava

• ·        Si sono rivisti i tempi ciclo

• ·        Sono stati aperti diversi cantieri di miglioramento

• ·        Il middle management e anche il top si è convinto che un buon strumento analitico è vitale per la conduzione aziendale

Ciò che ho descritto è un esempio elementare ma vero e concreto, immaginiamolo integrato con i precedenti strumenti analizzati ed in tempo reale, c’è da ottimizzare razionalizzare non solo la struttura operativa ma anche la parte indiretta della fabbrica e il folto stuolo di persone che in produzione , qualità e logistica collezionano e trattano dati con risultati e comprensione dubbia..

Concludo il mio pensiero minimal:

• ·        informarsi da chi ne sa !! (vedi libro) e interpellare consulenti non interessati a vendervi il loro pacchetto !

• ·        domandarsi “ma a me e alla mia azienda di 400 anime che mi serve il Big data ??”,  Wikipedia riporta diversi esempi di applicazioni dei Big data e da questi la PMI italiana è distante (purtroppo) anni luce

• ·        Se il nostro business è a tecnologia molto spinta o innovativa chiedere aiuto sia di cervello umano che di cervello elettronico alle università

• ·        analytics evoluti real time ed integrati a “manetta” come direbbe mia figlia specie per le PMI che gestiscono produzione qualità e logistica ancora anni 70 style

Conclusione

Industria 4.0 deve essere:

• ·        un evoluzione fatta a step possibilmente in temi rapidi o meglio ragionevoli in relazione al mercato ( non ci facciamo sorpassare)

• ·        non una rivoluzione in cui essere trascinati e guidati da altri, valutiamo le scelte con consulenti di 3 parte che non debbano “vendere” un prodotto, facendo un adeguato prestudio dei processi e di cosa vogliamo da questi in termini di vantaggi operativi e strategici.

• ·        a misura della vostra  azienda, scegliendo  gli strumenti che abbiamo visto  con ragionamento e vantaggio, un abito su misura e non “1 fit all”,

• ·   si a soluzioni standard scalabili possibilmente open source per non rischiare dipendenza e sfruttare al massimo le possibilità di integrazione

• ·        fatta in un ambiente lean e stabilizzato , non ingegnerizzare il muda!

• ·        Creare model area per poi estendere (WCM stile !)

• ·        fatta senza sottovalutare i problemi correlati al trattamento digitale delle informazioni, trasporto ed archiviazione , sicurezza prima di tutto e robustezza delle soluzioni, (consulenza avvocato)

• ·        Percepita realmente come balzo culturale e strategico e come tale voluta e gestita in  modo adeguato, non basta un giovane di buone speranze o un geek dell’IT (esperto informatico) è management committment elevato al quadrato e personale esperto in processi ed integrazione delle nuove tecnologie.
  
  
  Enjoy
  
  
  

 
 

Adriano Petruzzelli

www.flussoteso.it