QUALITY FIRST - PART 2 -Occorrenza e detezione

OCCORRENZA E DETEZIONE       
la gestione delle non conformità

L’argomento: «trattamento delle non conformità» è molto complesso e sono stati scritti molti saggi in merito, ciò che vi propongo invece sono alcune semplici riflessioni che se ben meditate e soprattutto applicate con metodo possono portare un beneficio immediato. Mi piace considerarla come  la “dieta mediterranea” , và sempre bene ,  non stufa mai è leggera e senza fronzoli.

Inizierei dalla genesi del difetto (dello scarto) , per enne motivi (cause ) ancora da investigare lo scarto si crea , accade ed è quindi definita come occorrenza. Il difetto presto o tardi viene rilevato, questa viene definita come detezione, in una fase del processo il difetto si palesa.

Ad un certo punto della lavorazione a causa di un controllo o di un problema di montaggio il difetto viene rilevato. Nei ns stabilimenti è segnato sul retro del foglio di produzione e gettato nel cassone del rottame (*); se la numerosità del difetto ci rende difficile proseguire allora si allerta  il capo che si occupa del problema. A seconda della gravità e del pericolo di fuga (del difetto verso il Cliente) sia la produzione che la qualità si incontrano per risolvere il problema. Ma anche il miglior comportamento e la miglior procedura ISO non dettaglia un metodo standard di comportamento.

Un modello più coinvolgente, un metodo semplice ma completo può essere il QRAP acronimo di Quick Reponse Action Plan: Risposta rapida e piano d’azione . IL QRAP è un foglio formato A0 che si trova in area qualità (al centro stabilimento – area kaizen WCM) e serve a radunare i componenti del team di risoluzione.

E’ composto di 2 parti QR – Risposta rapida e   AP - Piano d’Azione. Scopo della prima parte è descrivere il problema , delinearne al massimo i contorni e di trovare una soluzione che ci faccia RIPARTIRE cautelando il Cliente a valle, avvisare inoltre i superiori in modo che ci aiutino nella risoluzione. Lo strumento messo in campo è 5W2H (vedi pocket tools)

Lo spirito è di avere persone decise che contengono il problema e fanno il massimo per ripartire subito.

Fondamentale per le future analisi è la conservazione del pezzo di scarto. Più tale pezzo è scaturito in concomitanza con il problema e più significativo sarà . il confronto pezzo buono e pezzo cattivo con il foglio di raccolta dati è basilare per l’analisi. Mi è capitato diverse volte che il guru Qualità ci dicesse deciso: “Basta chiacchiere , fatemi vedere il pezzo KO e quello buono e domani presentatevi con i dati” e continuava “Cosa fate per proteggere il Cliente, cosa fate per ripartire”…

Ad una distanza di 1 turno (max 1 giorno) la persona avvisata (allertata) interviene e usando come tools le 5G – 4M e rivedendo  i 5w2h (Vedi Pocket tools). Va su campo,  intervista chi ha intercettato il problema e lo dettaglia meglio. Non si può passere ai 5 perché  (5W) sino a quando non si sono usati i primi 3 tools (mandatory ! Obbligatori ) di regola si perde 80% a descrivere il problema e 20 % a trovare la soluzione.  Se lo strumento è stato usato a dovere la descrizione approfondita del problema e la raccolta dati (fatta in fase QR) ci propongono una più semplice ricerca della causa radice (5W). 

Siamo già nella fase AP (Piano d’azione ) e non dimentichiamoci  l’esatto punto del flusso dove lo Scarto si è manifestato, più è vicino alla fonte del problema e più facile sarà la ricerca della causa radice. Individuata la causa radice (con eventuale se possibile riproduzione del difetto) si determina un semplice piano d’azione PDCA la cui efficacia deve essere testata almeno per 5 turni successivi. Completa il piano l’aggiornamento dello standard e la formazione di tutto il personale .

Infine :  il commento del manager , il quale  almeno 1 volta a settimana passando Gemba tra le linee si complimenta con il team per la gestione della non conformità oppure  spinge affinché un problema non ancora risolto abbia la giusta attenzione e supporto. I primi sponsor del metodo sono di regola i Responsabili dello Stabilimento che almeno 1 volta al mese investono 30 minuti del loro tempo a fare addestramento sul campo dei loro collaboratori. Possiamo dire ragionevolmente di avere a nostra disposizione il POKA YOKE di comportamento per la gestione delle non conformità.

Questa breve discussione sul trattamento delle non conformità non vuol essere sostitutiva di un sano OJT (addestramento sul campo) che ci può coinvolgere tutti uffici compresi. (Modulo formativo QRAP – pilastro QC).  

(*) Caso particolare che non prescinde da un trattamento adeguato è la rilavorazione. Quando un particolare viene ripreso (sovente a mano) deve essere considerato come non conforme e quindi il suo trattamento con QRAP è adeguato e auspicato. Anche perché è una potenziale fonte di risparmio (riduzione di perdita).

Note Ho ritenuto opportuno lasciare pressoché invariata la dicitura Occorrenza e Detezione ben consapevole che la parola detezione in italiano non esiste. Si dovrebbe dire in modo corretto Rilevazione. Mi è caro il termine Detezione  perché vicino alla figura del Detective che scopre la verità.